【直报网北京5月27日讯】(国际商报)疫情之下，制造业面临着复工人数不足、物流受限、原材料供应难诸多考验，一批企业在防控疫情和复工复产两大抉择中面临"进退两难"的困境。然而，一些智能制造企业则凭借自动化车间、智能工厂、网络平台等优势，快速应对，精准纾困，率先实现复工复产，为产业链协同复工提供了样板，为智能化改造升级坚定了方向。

"智能制造标杆企业"隆力奇作为日化行业推动智能制造转型升级的排头兵，在智能装备、智能机器人以及数字化管理系统的支撑下，全力加速复工复产。

智能制造　保障率先复工复产

一直以来，隆力奇积极贯彻国家智能制造战略，推行"机器换人"。早在2012年，隆力奇就建造了全球高端的智能化新工厂，引进了世界一流的自动生产线和生产设备：瑞典利乐乳化锅组合、意大利ACMA、瑞典Norden牙膏机、德国GEA乳化锅、英国勃朗生产设备等。2015年，隆力奇率先在中国引进德国工业4.0的标准，重新制定智能化车间新规范要求，建设从投料到成品一条龙的全自动生产流水线，打造日化行业无人操作的机器人工厂。2017年，隆力奇又是第一个成为大规模配备全进口利乐混料系统的民族日化企业。2018年，隆力奇引入意大利Vetraco全自动香皂生产线。至此，隆力奇人工智能迈入全新阶段，智能制造水平处于国内领先水平。

作为日化行业推动智能制造转型升级的排头兵企业，工厂在积极做好员工疫情防控工作的同时，最大限度发挥自动化生产线等智能装备、智能机器人的作用，凭借智能制造优势，率先从复工复业的浪潮中"苏醒"过来。

在疫情防控和复工复产的重要关头，为保障消杀类防护物资的市场需求，隆力奇早在1月26日就提前结束春节假期，迅速成立应急保障小组，组织生产抑菌洗手液以及75%酒精消毒液等消杀类产品，并于2月11日全面复工。截止3月10日，在复工复产的关键时期，隆力奇的企业人员返岗率就达到80%，产能恢复率达到60%，与本行业平均产能恢复率相比提高了近30%。

随着生产人员的逐步到位，到3月20日，隆力奇各生产线(包括成都工厂)已经恢复满产。如今，隆力奇连往年备用的生产线也开动起来投入生产，初步估计，1-3月产量比去年同期增加超过40%。

隆力奇现有智能生产线21条，其中工业机器人3台，车间内自动化、智能化生产、试验、检测等生产产线19条，自动化、智能化设备占比已超过90%，车间内自动化、智能化设备联网数占自动化、智能化设备总数的比重已达84%。近年来，隆力奇在生产工艺、管理水平、硬件设施、信息化自动化等多个方面大力投资并取得很大的提升，达到世界领先水准。

在复工复产过程中，隆力奇充分发挥人工智能技术优势，采用智能机器人、机械臂等无人化生产方式，基本实现无人化作业，避免人员交叉，减少人员聚集，实现了无人化生产，避免了劳动密集型的传统作业方式，既做好了疫情的防控，又确保了生产的稳定进行。

在现场管理方面，隆力奇积极贯彻新型冠状病毒肺炎防控手册要求，除了做好必要的联防联控、切断传染途径外，还充分利用智能工厂MES(制造执行系统)、SCADA(数据采集与监视控制)、PHM(故障预测与健康管理)系统，监控车间的生产顺利进行，在严控疫情传播中确保了生产的稳定。